隆重推出GS+4HCL,这是我们新年首款用于检测特殊毒气的电化学气体传感器的一员。 凭借业界的T90响应时间,我们产品线中的这一新成员为仪器原始设备制造商(OEM)提供了稳定性能、长期可靠性和价值。 GS+4HCL是一种高重复性传感器,可用于工业、设施监测和工艺应用中氯化氢气体的检测。 封装尺寸:4系列结构 目标气体:氯化氢气体 特性:行业的响应时间(T90
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随着我国社会经济的发展,对煤炭的需求量日益增加,相应煤炭储存工作也开始受到人们的广泛关注。本文根据煤炭多种储存形式下的火灾危险性分析,提出了针对性的防治措施。火电厂、港口码头、煤矿、焦化厂、洗煤厂、水泥厂、钢铁厂等露天煤场,作为无组织排放的大气污染源,由于对周边环境的大气污染严重,已经被国内各省市环保局列为重点或限期治理项目,要求对煤场实施全封闭,企业如果不对煤场扬尘进行有效治理,面临巨额罚款、限期整改、搬迁甚至关停等环保法律风险。但由于煤场实施全封闭后为密闭空间,仓内通风差,堆取料机取煤、堆煤过程中,产生大量的煤尘污染;原煤在存储过程中,会挥发CH4、H2S等有害或易燃气体;同时,贮煤无法真正做到先进先出,二是后进先出,易形成底煤,夏季温度高时,容易发生自燃现象。存在仓内粉尘爆炸、煤炭容易发生自燃和作业人员职业健康风险等诸多问题。由于通风不好带来的粉尘爆炸、有毒有害气体聚集、作业人员职业健康、仓内高温容易加大煤炭自燃风险等问题依然无法有效解决。综上所述,全封闭煤仓的隐患问题,应该引起设计单位和业主单位的足够重视。在煤矿、火力发电厂、热电厂等需要对煤炭进行存储、周转的场所,煤与空气长期接触会发生氧化反应,释放热量。煤堆外层的热量虽然能够得到散发,但由于煤堆内部空气流动缓慢、通风差、造成内部热量的积累,煤堆内部的温度越来越高,当温度超过煤的自燃点时,就会产生自燃,对人员、设备造成极大的损害。同时,伴随煤的自燃也会产生一氧化碳、甲烷等有毒有害气体,在目前国家大力实施环境治理的形式下,对煤堆温度进行实时有效的监测具有巨大的社会效益与经济效益,是实施“电子煤场”的重要组成部分,具有非常大的必要性。现有煤堆温度的监测方式:1、人工巡检:采用人工手持温度计巡逻的方式,无法实施24小时实时监测,达不到有效的测量密度,由于现场的环境恶劣,大型设备多,给巡检人员的性也带来影响。2、红外热成像仪云台:采集煤堆表面温度变化,监测范围广。3、插入式测温仪:插入式测温仪探杆长度2米,内置3个测温点,通过无线方式将监测到的温度数据传输到监控主机和远程监控中心,实现24小时实时监测。如现场作业设备多或者环境恶劣,可选择485有线传输方式,检测煤炭与墙面之间的温度,设备依附在挡煤墙即可。4、埋入式测温电缆:实现煤场煤炭底部星点测温方式,根据现场煤堆堆放情况选择在地面埋入该测温电缆,检测煤堆底部的温...
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在当今工业高速发展的时代,电镀行业作为制造业的重要一环,其生产过程中的与效率性备受关注。特别是在电镀车间中,由于铬、镍等金属电镀过程中阴极附近会产生大量氢气H2,这种易燃易爆气体的存在无疑给生产带来了巨大挑战。为此,电镀车间氢气浓度在线监测报警控制系统的应用显得尤为重要,它不仅是一道防线,更是企业实现自动化、智能化管理的重要一环。一、氢气监测:从源头把控**隐患电镀车间氢气浓度在线监测系统,24小时实时监测车间内氢气的浓度变化。该系统由高精度的气体报警设备和智能在线监测控制系统组成,能够实时、准确地捕捉电镀车间屋顶处的氢气浓度数据。一旦氢气浓度超过预设的阈值,系统会立即触发声光报警,并自动联锁风机电磁阀进行通风换气,有效防止氢气积聚,降低爆炸风险。二、智能化管理:节能增效,双重保障传统电镀车间中,风机往往需要持续运行以保持空气流通,这无疑增加了企业的电能消耗。而氢气浓度在线监测系统的引入,则实现了风机的智能控制。当氢气浓度正常时,风机可处于待机状态;一旦检测到氢气超标,风机立即自动启动,又避免了不必要的能源浪费。这种智能化的管理方式,不仅提升了企业的管理水平,还为企业带来了显著的节能效果。三、核心技术支撑:精准检测,可靠预警在电镀车间氢气浓度在线监测系统中,核心部件——氢气传感器的性能至关重要。深圳三达特推荐的氢气传感器GS+4H2,凭借其高灵敏度、高稳定性和长寿命等特点,成为了众多企业的良好选择。这些传感器能够精准检测空气中的氢气浓度,为系统的及时预警提供了可靠的数据支持。四、工艺优化:高效并行电镀镀铬工艺中,阴极产生的氢气是不可避免的。然而,通过优化工艺流程,我们可以进一步减少氢气的产生和逸散。例如,在镀铬前对工件进行充分的电化学除油和阳极活化处理,可以有效降低电镀过程中氢气的生成量。同时,合理设置清洗步骤和镀铬参数,也能在一定程度上减少氢气的逸散。这些措施与氢气浓度在线监测系统的配合使用,将进一步提升电镀车间的**性能和生产效率。结语电镀车间氢气浓度在线监测报警控制系统的应用,是电镀行业提升生产水平、预防爆炸事故的重要举措。随着技术的不断进步和应用的深入推广,该系统将在更多电镀企业中发挥重要作用,为企业的可持续发展保驾护航。
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